في قطاعات مثل المعادن والزجاج، حيث تتعرض الأفران إلى درجات حرارة تتجاوز 1600°C بشكل مستمر، فإن اختيار المواد耐火ية (الحرارية) المناسبة ليس مجرد خيار تقني، بل هو استثمار استراتيجي لضمان كفاءة الإنتاج وخفض التكاليف التشغيلية على المدى الطويل.
تُظهر الدراسات الحديثة أن البلاط المركب من أكسيد الألومنيوم (α-Al₂O₃) مع أكسيد الزيركون المستقر جزئيًا (PSZ) يحقق أداءً متفوقًا مقارنة بالبلاط التقليدي من الزيركون أو الكريستال الألومينا. فعلى سبيل المثال، تشير بيانات اختبارات التجربة إلى أن هذا المركب يحتفظ بـدرجة ثبات حراري لا تقل عن 98% عند درجة حرارة 1400°C لمدة 500 ساعة متواصلة — وهو ما يجعله "حارسًا موثوقًا" في ظروف العمل الشديدة.
| المؤشر | البلاط المركب α-Al₂O₃-ZrO₂ | البلاط التقليدي من الزيركون |
|---|---|---|
| مقاومة التشقق الحراري (Thermal Shock Resistance) | ≥ 1000°C بدون تشقق | ≤ 800°C |
| الكثافة الحجمية (g/cm³) | ≥ 3.7 | ≈ 3.2 |
| معدل الانضغاط بعد 1000 ساعة عند 1500°C | ≤ 0.5% | ≥ 2.0% |
السبب الرئيسي وراء هذه الأداء المتميز يعود إلى البنية البلورية المدمجة للمركب، حيث يتم دمج بلورات α-Al₂O₃ ذات التركيب المتجانس مع بلورات ZrO₂ المستقرة كيميائيًا، مما يوفر مقاومة عالية ضد التآكل الناتج عن الرواسب القلوية (مثل Na₂O وK₂O) المنتشرة في صناعة الزجاج. ووفقًا لتقارير من مصانع زجاج في المملكة العربية السعودية، تم تقليل معدل استبدال البلاط بنسبة 45% خلال سنة واحدة فقط بعد التحول إلى هذا النوع من البلاط.
في صناعة الحديد والصلب، مثلًا، يُستخدم هذا البلاط في أجزاء الفرن الدوارة (Rotary Kiln) حيث تتعرض المواد إلى اهتزازات حرارية شديدة. هنا، يُثبت أن البلاط المركب يقلل من الحاجة إلى إيقاف الإنتاج بسبب تلف المواد، مما يؤدي مباشرة إلى زيادة استقرار خطوط الإنتاج بنسبة تصل إلى 30% حسب تقارير من مصنع في الإمارات.
إذا كنت تعمل في مجال تصنيع أو تشغيل أفران صناعية، فهذه ليست مجرد معلومات تقنية — بل خطة عملية لتحسين كفاءة العمليات وتقليل المخاطر المالية. هل تعلم أن 68% من مصنعي الزجاج في الشرق الأوسط يستخدمون الآن هذا النوع من البلاط بناءً على نتائج تجاربهم المباشرة؟
هل تبحث عن حلول طويلة الأجل لحماية معداتك من التآكل الحراري؟
اكتشف كيف يمكن لهذا البلاط أن يحوّل تكاليف الصيانة إلى استثمار مستدام.
ابدأ رحلة تحسين أدائك اليوم
