En la industria del coque, las reparaciones térmicas en los hornos representan uno de los mayores desafíos operativos. Las tradicionales soluciones de relleno y recubrimiento no solo requieren paradas prolongadas —con pérdidas de producción que pueden superar los 200,000 USD/día en plantas medianas— sino que también presentan baja resistencia al choque térmico y una vida útil limitada.
La clave está en su diseño molecular y composición química. Fabricada con un contenido de SiO₂ superior al 98%, esta cerámica presenta una expansión térmica prácticamente nula (≤ 0.2% entre 25°C y 1300°C), lo que la convierte en el material ideal para zonas de alta temperatura donde los cambios bruscos de calor generan grietas y fallos estructurales.
Además, su densidad aparente alcanza hasta 2.4 g/cm³, frente a los 1.8–2.1 g/cm³ de los materiales tradicionales. Esta alta densidad mejora significativamente la resistencia mecánica y reduce la infiltración de gases corrosivos como el SO₂ o el HCl, que afectan negativamente la integridad del horno.
Una planta de coque en México logró reducir sus tiempos de reparación de 72 horas a solo 18 horas al usar cerámica de sílice sin expansión. La operación se realizó mientras el horno continuaba funcionando, evitando una pérdida estimada de 300 toneladas de coque por ciclo. Según el ingeniero jefe: “No solo ahorró costos, sino que ganó confianza en nuestra capacidad de mantenimiento predictivo”.
En otra instalación en Colombia, el uso de este material extendió la vida útil del horno de 18 meses a más de 36 meses, con una reducción del 40% en gastos de mantenimiento anual. Estos resultados no son excepciones: estudios de la Asociación Internacional de Refinerías muestran que empresas que adoptan esta tecnología reportan un aumento promedio del 15% en la eficiencia energética del horno durante el primer año post-reparación.
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