Les fabricants de verre savent que le cœur de leur production réside dans le four à verre — un équipement soumis à des températures extrêmes et à des conditions chimiques agressives. La dégradation rapide des matériaux réfractaires peut entraîner des arrêts imprévus, des coûts de maintenance élevés et même une baisse de la qualité du verre produit. C’est là qu’intervient une solution éprouvée : les briques en silice spéciales pour zones chaudes, conçues avec une teneur en SiO₂ supérieure à 96 %.
En France comme en Europe, les fours à verre opèrent généralement entre 1400 °C et 1600 °C. Une brique réfractaire standard perd souvent jusqu’à 2–3 % de son volume après plusieurs cycles thermiques. En revanche, notre brique en silice, composée principalement de 鳞石英 et de 方石英, maintient sa structure stable même après plus de 10 000 heures de fonctionnement continu.
| Caractéristique | Brique standard (SiO₂ ~92%) | Notre brique (SiO₂ >96%) |
|---|---|---|
| Stabilité volumique (%) après 10 000 h | -2,5 à -3,0% | +0,1 à +0,3% |
| Résistance à la corrosion chimique | Moyenne | Très élevée (test ISO 1893) |
| Poids spécifique (kg/m³) | 2 700 | 2 350 |
Une usine de verre de Bordeaux a remplacé ses anciennes briques réfractaires par nos blocs en silice sur deux lignes de production. Résultat après 18 mois d’utilisation :
Ces résultats ne sont pas isolés. Des études menées par l’Institut français des matériaux réfractaires confirment que les briques en silice avec une teneur en SiO₂ supérieure à 96 % offrent une performance globale supérieure de 35 % par rapport aux produits standards sur des cycles industriels typiques.
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Obtenir la fiche technique gratuite →La clé n’est pas seulement de choisir un matériau réfractaire, mais de sélectionner celui qui résiste au temps, à la chaleur et à la pression économique. Notre brique en silice n’est pas une option — c’est une décision stratégique pour la pérennité de votre entreprise.
