Les fabricants de verre font face à une pression constante pour améliorer la durée de vie de leurs fours tout en réduisant les coûts d’entretien. Dans ce contexte, les matériaux réfractaires traditionnels montrent souvent leurs limites : usure rapide, fissuration thermique et attaque par le verre fondu. C’est là que les briques zircone-mullite, avec leur composition unique et leur performance éprouvée, se distinguent comme une solution durable.
Contrairement aux matériaux standard, les briques zircone-mullite sont fabriquées à partir de poudres de mullite et d’alumine fusionnée, combinées à un liant d’hydroxyde d’aluminium. Ce processus de frittage à haute température (jusqu’à 1700 °C) garantit une densité élevée (> 3,0 g/cm³) et une pureté > 98 % — deux critères clés pour résister à l’environnement extrême d’un four à verre.
| Composant | Brique standard | Zircone-mullite |
|---|---|---|
| Phase alumine (Al₂O₃) | ~50% | >70% |
| Phase zircone (ZrSiO₄) | <5% | >19% |
| Phase mullite (3Al₂O₃·2SiO₂) | ~20% | >7% |
Grâce à cette formulation, ces briques offrent une stabilité thermique exceptionnelle : tests réalisés sur des échantillons exposés à 1400 °C puis refroidis rapidement montrent une absence de fissuration après 50 cycles — contre 10 à 15 cycles pour les matériaux classiques.
Un fournisseur de verre plat en France a remplacé ses briques traditionnelles par des zircone-mullite dans sa zone de combustion. Résultat après 12 mois : une augmentation de 40 % de la durée de vie du four, soit une économie annuelle estimée à 28 000 € en maintenance et arrêts de production. Le taux d’absorption de verre fondu a baissé de 62 %, réduisant aussi les risques de contamination du produit final.
Les clients qui utilisent ces briques rapportent également une meilleure régularité de température dans le four, ce qui améliore la qualité du verre produit — un facteur crucial pour les applications industrielles exigeantes comme les panneaux solaires ou les écrans OLED.
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